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Se você é gestor e não está ciente de que sua operação pode estar perdendo cerca de 50% de sua capacidade produtiva, você não está sozinho. Muitos líderes empresariais ignoram ou subestimam as ineficiências operacionais nestes patamares. Essas perdas, que afetam diretamente a competitividade, a lucratividade e a satisfação dos clientes, muitas vezes permanecem ocultas por diversos motivos. Então vamos explorar alguns dos principais fatores que explicam essa dura realidade.

1. Coleta de Dados Inadequada

A incapacidade de medir com precisão as operações é uma das razões mais comuns pelas quais as perdas passam despercebidas. Muitas empresas ainda dependem de processos manuais para coletar dados, o que é sujeito a erros, inconsistências e falhas. Dados fragmentados ou imprecisos dificultam a visualização de gargalos e desperdícios no processo produtivo.

A falta de dados confiáveis pode mascarar perdas significativas que, com uma abordagem de coleta automatizada e centralizada, poderiam ser corrigidas. Sem essas informações, os gestores acabam tomando decisões baseadas em suposições, em vez de fatos.

2. Ausência de Programas de Excelência Operacional

Outro motivo é a falta de programas estruturados de Excelência Operacional, como Lean Manufacturing ou WCM (World Class Manufacturing). Essas metodologias são projetadas para identificar e eliminar desperdícios, melhorar a eficiência e garantir a qualidade.

Sem a implementação de um programa como esses, a empresa pode estar operando com processos obsoletos, onde perdas como retrabalho, movimentação excessiva de materiais, defeitos e tempo de máquina ociosa são considerados parte do “normal”. Empresas que ignoram a Excelência Operacional podem não perceber que estão operando com apenas metade do seu potencial, lembrando que um programa de melhoria contínua é chave para a ativação do envolvimento das pessoas na cultura da busca pela melhor eficiência da operação.

3. Subutilização da Capacidade Produtiva

Um conceito pouco discutido, mas essencial, é a subutilização da capacidade produtiva. Muitos negócios operam abaixo do potencial de suas máquinas e pessoas, o que resulta em ineficiências invisíveis, como tempo de inatividade e custos fixos elevados.

Se sua fábrica está operando a 50% de sua capacidade, você está pagando o preço total por equipamentos, mão de obra e instalações, mas obtendo apenas metade dos resultados. Esse desperdício invisível afeta diretamente a margem de lucro, e muitas empresas só percebem o impacto quando os custos aumentam drasticamente ou os prazos começam a ser comprometidos.

4. Foco no Curto Prazo, em vez de na Cultura da Melhoria Contínua

A cultura de curto prazo, focada apenas no resultado imediato, pode dificultar a identificação de problemas sistêmicos. Empresas que não investem tempo e recursos na análise contínua de seus processos acabam negligenciando áreas onde melhorias significativas podem ser feitas. Uma abordagem de curto prazo, muitas vezes, está mais preocupada em cumprir os pedidos do cliente do que em analisar onde estão as perdas no processo produtivo.

Observar o seu planejamento estratégico e conectar-se ao seu plano mestre futuro suportará a empresa na busca das barreiras atuais para compor um plano de curto, médio e longo prazo empresarial.

5. Falhas na Integração de Tecnologia

Com a transformação digital, muitas empresas estão implementando tecnologias sem a integração adequada entre sistemas e processos. Isso pode levar a uma falsa sensação de controle, onde os gestores acreditam que estão acompanhando o desempenho real, quando na verdade estão vendo uma versão fragmentada ou parcial, é a velha luta conceitual de medir a disponibilidade ao invés da eficiência geral do equipamento.

Além disso, a falta de ferramentas tecnológicas adequadas para analisar grandes volumes de dados pode impedir que a empresa enxergue as causas-raiz das perdas. Soluções como ERPs e sistemas de MES (Manufacturing Execution Systems) bem implementados podem ajudar a fornecer uma visão detalhada das ineficiências, mas sua empresa possui uma boa Engenharia de Processo para este roadmap tecnológico?

Como Resolver?

  1. Automatize a coleta de dados: Invista em tecnologias que permitam coletar dados em tempo real de suas máquinas e operações. Isso proporcionará uma visão precisa do desempenho e das áreas problemáticas. Costumo dizer que tudo que se move é desperdício, então controle-os.
  2. Implemente um programa de Excelência Operacional: Inicie com um diagnóstico (pode ser com a www.valorvertical.com 😊) pois o diagnóstico oferecerá uma visão completa dos desafios e também do roadmap de projetos que o programa pode exigir ao longo do tempo e incorporar a sua visão estratégica empresarial.
  3. Monitore a capacidade produtiva: Certifique-se de que sua empresa está utilizando ao máximo seus recursos, sem sobrecarga ou subutilização.
  4. Cultura de melhoria contínua: Incentive uma cultura de longo prazo que priorize a análise e otimização constante dos processos e o desenvolvimento de pessoas.

A boa notícia é que, com as abordagens certas, é possível descobrir e corrigir essas perdas, maximizando a eficiência e aumentando a lucratividade. Embora seja o caminho sem um lugar de chegada, a jornada da cultura para excelência é a busca constante por melhores resultados sempre e este caminho é saudável para sua empresa, para seu time e para os resultados.

Deixe seu comentário, se faltou algo e queira complementar, compartilhe se achar que fez sentido para você e entre em contato caso tenha alguma oportunidade de melhoria em sua empresa.

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